In industrial product reliability testing, high and low temperature test chambers and temperature shock test chambers are core environmental testing equipment, both simulating extreme temperatures to verify product durability. However, they differ fundamentally: the former focuses on gradual temperature-humidity cycles, while the latter on instantaneous thermal shock. Clarifying these differences is key to matching test needs and ensuring data validity.
1. Rate
High-Low Temperature Test Chamber: Slow, with a regular rate of 0.7∼1 ℃/min, and rapid versions can reach 5∼15 ℃/min.
Thermal Shock Chamber: Abrupt, with instant switching.
2. Structure
High-Low Temperature Test Chamber: Single-chamber structure, integrating heating, refrigeration, and humidification functions.
Thermal Shock Chamber: Multi-chamber structure, including high-temperature chamber, low-temperature chamber, and test chamber.
3. Temperature Continuity
High-Low Temperature Test Chamber: The temperature changes smoothly without any "shock sensation".
Thermal Shock Chamber: The temperature changes by leaps and bounds, with a common temperature range of −40∼150℃.
4. Application
High-Low Temperature Test Chamber: Suitable for temperature endurance testing of general products such as electronic devices, household appliances, and building materials.
Thermal Shock Chamber: Suitable for shock resistance testing of temperature-sensitive products such as automotive electronics, semiconductors, and aerospace components.
5. Core Position & Test Purpose
High-Low Temperature Test Chamber: Simulates gradual temperature (and humidity) changes to test product stability under slow thermal variation (e.g., electronic devices’ performance after gradual cooling to -40℃ or heating to 85℃).
Thermal Shock Chamber: Simulates abrupt temperature switching (≤30s transition) to test product resistance to extreme thermal shock (e.g., auto parts adapting to drastic day-night temperature changes, aerospace components’ tolerance to sudden high-low temperature shifts).
Summary
The high and low temperature test chamber is a "slow-paced endurance test", while the temperature shock chamber is a "fast-paced explosive power challenge". Just based on whether the product will encounter "sudden cold and heat" in the actual usage scenario, the precise selection can be made.
The 3-zone thermal shock chamber is a test device for simulating extreme temperature shock environments, composed of a high-temperature chamber, a low-temperature chamber, and a test chamber.
I. Detailed Introduction
1.1 Working Principle
The high-temperature chamber achieves precise temperature control via heaters and a PID logic circuit, while the low-temperature chamber maintains low temperatures through a refrigeration system. During testing, the sample stays stationary in the test chamber; the control system switches dampers to rapidly inject high/low-temperature air into the test chamber for thermal shock tests.
1.2 Structural Features
Adopting an upper-middle-lower structure (upper: high-temperature; lower: low-temperature; middle: test chamber), its internal/external materials are mostly stainless steel. Insulation materials (superfine glass fiber, polyurethane foam) ensure excellent thermal insulation. A test hole on the left facilitates external power supply and load wiring for component testing.
1.3 Performance Parameters
Programmable temperature shock range: typically -40℃ to +150℃; temperature control accuracy: ±0.2℃; chamber uniformity: ±2℃; maximum shock duration: 999h59min; adjustable cycles: 1-999 times.
1.4 Control & Operation
Equipped with a large color LCD touch controller (Chinese/English interface), it supports independent setting of multiple test specifications, and features real-time status display and curve visualization.
1.5 Safety Protection
Comprehensive protections include power overload, leakage, control circuit overload/short-circuit, compressor, grounding, and over-temperature protection, ensuring reliable long-term operation.
II. Main Applications
Electronics Industry: Tests performance/reliability of electronic components, PCBs, semiconductors under extreme temperatures to ensure stable operation and reduce after-sales failures.
Automotive Industry: Evaluates temperature resistance of auto parts (engine, battery, electronic control system, interior materials) by simulating climatic temperature changes, guaranteeing vehicle performance and safety.
Aerospace Field: Tests aerospace electronics, sensors, aero-engine blades, and materials under thermal shock to ensure flight safety.
Materials Science: Assesses thermal expansion/contraction and weather resistance of materials, providing data for R&D and application of new materials.
I. Before Operation
Use deionized water or distilled water as cooling water (to prevent scale formation); control temperature at 15-30℃, pressure at 0.15-0.3MPa, flow rate ≥5L/min. Clean the Y-type filter element in advance to ensure unobstructed water flow.
Inspect water supply/drainage pipelines for secure connections, no leakage or kinking; keep drainage ports unobstructed with a height difference ≥10cm. Ensure the environment is ventilated and dry, grounding resistance ≤4Ω, and power supply (AC380V±10%) stable. Keep the inner chamber and shelves clean.
Sample volume ≤1/3 of effective capacity, with weight evenly distributed on shelves. Seal moisture-sensitive parts of non-hermetic samples to avoid condensation affecting test accuracy.
II. During Operation
Real-time monitor cooling water pressure, flow rate and temperature. Immediately shut down for troubleshooting (pipeline blockage, leakage or chiller failure) if pressure drops sharply, flow is insufficient or temperature exceeds 35℃.
Set high/low temperature parameters per GB/T, IEC and other standards (not exceeding rated range); control heating/cooling rate ≤5℃/min. Prohibit instantaneous switching between extreme temperatures.
Do not open the door arbitrarily during operation (to prevent scalding/frostbite from hot/cold air). Use protective gloves for emergency sample handling. Shut down immediately for maintenance upon alarm (overtemperature, water shortage, etc.); prohibit forced operation.
III. After Test
Turn off power and cooling water inlet/outlet valves; drain residual water in pipelines. Clean the water tank and replace water monthly; add special water stabilizer to extend pipeline service life.
Wipe the inner chamber and shelves after temperature returns to room temperature. Clean the air filter (1-2 times monthly); inspect pipeline seals and replace aging/leaking ones promptly.
For long-term non-use: Power on and run for 30 minutes monthly (including water cooling system circulation), inject anti-rust protection fluid into pipelines, and cover the equipment with a dust cover in a dry, ventilated place.
IV. Prohibitions
Prohibit using unqualified water (tap water, well water, etc.) or blocking filters/drainage ports (to avoid affecting heat dissipation).
Prohibit overloading samples or unauthorized disassembly/modification of water cooling pipelines/core components. Repairs must be performed by professionals.
Prohibit frequent start-stop (wait ≥5 minutes after shutdown before restarting). Prohibit placing flammable, explosive or corrosive substances.
Environmental test chambers simulate complex conditions such as high/low temperatures and humidity, widely serving industries including electronics, automotive, aerospace, materials, and medical devices. Their core function is to verify the tolerance of products and materials, enabling early defect detection, ensuring product reliability, facilitating industry compliance, and reducing after-sales costs. They are critical equipment for R&D and quality control.
Founded in 2005, Lab Companion specializes in the R&D and manufacturing of environmental simulation equipment. Since its establishment, the company has deeply cultivated core technologies and obtained multiple patent certifications, demonstrating strong technical capabilities in this field. Our cooperative clients cover numerous industries such as aviation, aerospace, ordnance, marine engineering, nuclear power, communications, automotive, rail transit, electronics, semiconductors, and new energy.
Lab Companion offers a comprehensive product portfolio, including high-low temperature alternating humidity test chambers, rapid temperature change test chambers, thermal shock test chambers, walk-in environmental test chambers, high-low temperature low-pressure test chambers, temperature-humidity-vibration combined test chambers, and customized non-standard environmental test equipment. Each product line provides multiple options for models, sizes, and temperature-humidity parameters to accurately meet diverse application needs.
In addition, we deliver premium pre-sales and after-sales services, offering full-cycle support from product selection to after-sales guarantee to ensure your peace of mind. Should you have any cooperation intentions or related inquiries, please feel free to contact us at any time!
The two-chamber thermal shock chamber is a highly reliable environmental testing device specifically designed for evaluating the ability of products to withstand extreme temperature changes. It simulates harsh temperature shock conditions to rapidly expose the possible failures of materials, electronic components, automotive parts and aerospace equipment during rapid thermal expansion and contraction, such as cracking, performance degradation and connection faults. It is a key tool for improving product quality and reliability.
The core design concept of this device lies in efficiency and harshness. It has two independently controlled test chambers inside: a high-temperature chamber and a low-temperature chamber, which are respectively maintained at the set extreme temperatures continuously. The sample to be tested is placed in an automatic mechanical basket. During the test, the basket will be rapidly switched between the high-temperature zone and the low-temperature zone under the program control, instantly exposing the sample to a huge temperature difference environment, thus achieving the true "thermal shock" effect.
Compared with another mainstream three-chamber (static) impact chamber, the significant advantage of the two-chamber type lies in its extremely fast temperature conversion speed and short temperature recovery time, ensuring the strictness and consistency of the test conditions. It is highly suitable for testing samples with sturdy structures that can withstand mechanical movement, and the testing efficiency is extremely high. Its working principle determines that during the testing process, the temperature fluctuation of the high and low temperature chamber is small, it can quickly return to the set point, and is not significantly affected by the sample load.
This equipment is widely used in fields such as semiconductors, integrated circuits, national defense science and technology, automotive electronics, and new material research and development, for conducting reliability tests as required by various international standards. Its main technical parameters include a wide temperature range (high temperatures up to +150°C to +200°C, low temperatures down to -40°C to -65°C or even lower), precise temperature control accuracy, and customizable sample area sizes.
The Lab two-chamber thermal shock chamber, with its irreplaceable rapid temperature change capability, has become the ultimate touchstone for testing the adaptability and durability of products in extreme temperature environments, providing a strong guarantee for the precision manufacturing and reliability verification of modern industry.
The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level and multi-redundant safety system. Its core purpose is to prevent the temperature inside the chamber from rising out of control due to equipment failure, thereby protecting the safety of the test samples, the test chamber itself and the laboratory environment.
The protection system usually consists of the following key parts working together:
1. Sensor: The main sensor is used for the normal temperature control of the test chamber and provides feedback signals to the main controller. An independent over-temperature protection sensor is the key to a safety system. It is a temperature-sensing element independent of the main control temperature system (usually a platinum resistance or thermocouple), which is placed by strategically at the position within the box that best represents the risk of overheating (such as near the heater outlet or on the top of the working chamber). Its sole task is to monitor over-temperature.
2. Processing unit: The main controller receives signals from the main sensor and executes the set temperature program. The independent over-temperature protector, as an independent hardware device, is specifically designed to receive and process the signals from the over-temperature protection sensor. It does not rely on the main controller. Even if the main controller crashes or experiences a serious malfunction, it can still operate normally.
3. Actuator: The main controller controls the on and off of the heater and the cooler. The safety relay/solid-state relay receives the signal sent by the over-temperature protector and directly cuts off the power supply circuit of the heater. This is the final execution action.
The over-temperature protection of the temperature test chamber is a multi-level, hard-wire connected safety system designed based on the concepts of "redundancy" and "independence". It does not rely on the main control system. Through independent sensors and controllers, when a dangerous temperature is detected, it directly and forcibly cuts off the heating energy and notifies the user through sound and light alarms, thus forming a complete and reliable safety closed loop.
The core of the thermal resistance induction in high and low temperature test chambers also utilizes the physical property that the resistance value of platinum metal changes with temperature. The core logic of the control system is a closed-loop feedback control: measurement → comparison → regulation → stability
Firstly, the thermal resistance sensor senses the current temperature inside the chamber and converts it into a resistance value. The measurement circuit then converts the resistance value into a temperature signal and transmits it to the controller of the test chamber. The controller compares this measured temperature with the target temperature set by the user and calculates the deviation value. Subsequently, the controller outputs instructions to the actuator (such as the heater, compressor, liquid nitrogen valve, etc.) based on the magnitude and direction of the deviation. If the measured temperature is lower than the target temperature, start the heater to heat up; otherwise, start the refrigeration system to cool down. Through such continuous measurement, comparison and adjustment, the temperature inside the box is eventually stabilized at the target temperature set by the user and the required accuracy is maintained.
Due to the fact that high and low temperature test chambers need to simulate extreme and rapidly changing temperature environments (such as cycles from -70°C to +150°C), the requirements for thermal resistance sensors are much higher than those for ordinary industrial temperature measurement.
Meanwhile, there is usually more than one sensor inside the high and low temperature test chamber.
The main control sensor is usually installed in the working space of the test chamber, close to the air outlet or at a representative position. It is the core of temperature control. The controller decides on heating or cooling based on its readings to ensure that the temperature in the working area meets the requirements of the test program.
The monitoring sensors may be installed at other positions inside the box to verify with the main control sensors, thereby enhancing the reliability of the system.
Over-temperature protection is independent of the main control system. When the main control system fails and the temperature exceeds the safety upper limit (or lower limit), the monitoring sensor will trigger an independent over-temperature protection circuit, immediately cutting off the heating (or cooling) power supply to protect the test samples and equipment safety. This is a crucial safety function.
Lab thermal resistance sensor is a precision component that integrates high-precision measurement, robust packaging, and system safety monitoring. It serves as the foundation and "sensory organ" for the entire test chamber to achieve precise and reliable temperature field control.
Buồng thử nghiệm va đập nhiệt độ cao và thấp được thiết kế để kiểm tra độ tin cậy của các sản phẩm công nghiệp ở cả nhiệt độ cao và thấp. Nó được sử dụng để đánh giá hiệu suất của các linh kiện và vật liệu trong các ngành công nghiệp như điện tử, ô tô, hàng không vũ trụ, đóng tàu và vũ khí, cũng như trong các cơ sở giáo dục đại học và nghiên cứu, dưới các chu kỳ nhiệt độ cao và thấp xen kẽ. Các tính năng chính bao gồm:Độ dẫn điện tuyệt vời: Cáp hợp kim, được chế tạo bằng cách bổ sung các nguyên tố đất hiếm và các nguyên tố khác từ Trung Quốc như đồng, sắt, silic, v.v., trải qua quá trình xử lý đặc biệt để đạt được độ dẫn điện cao hơn 62% so với đồng. Sau quá trình này, diện tích tiết diện của lõi hợp kim tăng từ 1,28 đến 1,5 lần, giúp khả năng dẫn điện và độ sụt áp của cáp tương đương với cáp đồng, thay thế hiệu quả đồng bằng vật liệu hợp kim mới.Tính chất cơ học vượt trội: So với cáp đồng, hiệu suất phục hồi của buồng thử nghiệm va đập ở nhiệt độ cao và thấp thấp thấp hơn 40% và độ linh hoạt cao hơn 25%. Nó cũng có đặc tính uốn cong tuyệt vời, cho phép bán kính lắp đặt nhỏ hơn nhiều so với cáp đồng, giúp việc lắp đặt và kết nối các đầu nối dễ dàng hơn. Công thức đặc biệt và quy trình xử lý nhiệt làm giảm đáng kể độ rão của dây dẫn dưới tác động của nhiệt và áp suất, đảm bảo các kết nối điện của cáp hợp kim ổn định như cáp đồng.Hiệu suất an toàn đáng tin cậy: Buồng thử nghiệm va đập ở nhiệt độ cao và thấp đã được chứng nhận nghiêm ngặt bởi UL tại Hoa Kỳ và đã được sử dụng trong 40 năm tại các quốc gia như Hoa Kỳ, Canada và Mexico mà không gặp bất kỳ sự cố nào. Dựa trên công nghệ tiên tiến của Mỹ, buồng thử nghiệm đã được thử nghiệm và kiểm định bởi nhiều tổ chức trong nước, đảm bảo độ an toàn đáng tin cậy.Tiết kiệm hiệu suất kinh tế: Khi đạt được cùng hiệu suất điện, chi phí mua sắm trực tiếp buồng thử nghiệm va đập ở nhiệt độ cao và thấp thấp hơn từ 20% đến 30% so với cáp đồng. Vì cáp hợp kim chỉ nặng bằng một nửa cáp đồng và có đặc tính cơ học tuyệt vời, việc sử dụng cáp hợp kim có thể giảm hơn 20% chi phí vận chuyển và lắp đặt đối với các tòa nhà thông thường và hơn 40% đối với các tòa nhà có nhịp lớn. Việc sử dụng buồng thử nghiệm va đập ở nhiệt độ cao và thấp sẽ có tác động to lớn đến việc xây dựng một xã hội sử dụng tài nguyên hiệu quả.Khả năng chống ăn mòn tuyệt vời: Khi tiếp xúc với không khí ở nhiệt độ cao, cáp hợp kim ngay lập tức hình thành một lớp oxit dày đặc, có khả năng chống chịu cao với nhiều dạng ăn mòn khác nhau, phù hợp với môi trường khắc nghiệt. Ngoài ra, cấu trúc bên trong lõi hợp kim được tối ưu hóa và việc sử dụng vật liệu cách điện polyethylene liên kết ngang silane giúp kéo dài tuổi thọ của cáp hợp kim hơn 10 năm so với cáp đồng.
Buồng thử độ ẩm nhiệt độ cao và thấp đóng vai trò quan trọng trong nhiều ngành công nghiệp do khả năng mô phỏng môi trường mạnh mẽ của nó. Sau đây là tổng quan về các ngành công nghiệp ứng dụng chính của nó:❖ Hàng không vũ trụ được sử dụng để thử nghiệm hiệu suất của máy bay, vệ tinh, tên lửa và các thành phần và vật liệu hàng không vũ trụ khác trong điều kiện nhiệt độ và độ ẩm khắc nghiệt.❖ Kiểm tra độ ổn định và độ tin cậy của các linh kiện điện tử, bảng mạch, màn hình, pin và các sản phẩm điện tử khác trong môi trường nhiệt độ cao, nhiệt độ thấp và độ ẩm.❖ Đánh giá độ bền của các bộ phận ô tô như bộ phận động cơ, hệ thống điều khiển điện tử, lốp xe và lớp phủ trong môi trường khắc nghiệt.❖ Quốc phòng và quân sự sử dụng các thử nghiệm khả năng thích ứng với môi trường của thiết bị quân sự và hệ thống vũ khí để đảm bảo chúng hoạt động bình thường trong nhiều điều kiện khí hậu khác nhau.❖ Nghiên cứu khoa học vật liệu về khả năng chịu nhiệt, chịu lạnh, chịu ẩm của vật liệu mới, cũng như các tính chất lý hóa của chúng trong các điều kiện môi trường khác nhau.❖ Đánh giá năng lượng và môi trường về khả năng thích ứng với môi trường và khả năng chống chịu thời tiết của các sản phẩm năng lượng mới như tấm pin mặt trời và thiết bị lưu trữ năng lượng.❖ Thử nghiệm vận chuyển về hiệu suất của các thành phần của xe cộ, tàu thủy, máy bay và các phương tiện vận chuyển khác trong môi trường khắc nghiệt.❖ Thử nghiệm y sinh về độ ổn định và hiệu quả của thiết bị y tế và thuốc khi nhiệt độ và độ ẩm thay đổi.❖ Kiểm tra chất lượng được sử dụng để thử nghiệm môi trường và chứng nhận sản phẩm tại trung tâm kiểm soát chất lượng sản phẩm. Buồng thử độ ẩm nhiệt độ cao và thấp giúp các doanh nghiệp, tổ chức trong các ngành công nghiệp trên đảm bảo sản phẩm của mình có thể hoạt động bình thường trong môi trường sử dụng dự kiến bằng cách mô phỏng các điều kiện khắc nghiệt khác nhau có thể gặp phải trong môi trường tự nhiên, từ đó nâng cao sức cạnh tranh của sản phẩm trên thị trường.
Các Sốc nhiệt Tlà Cbúa là thiết bị thí nghiệm chuyên dụng dùng để kiểm tra hiệu suất của vật liệu, linh kiện điện tử, thiết bị và các sản phẩm khác in điều kiện nhiệt độ khắc nghiệt. Nó có thể mô phỏng những thay đổi môi trường từ cực lạnh đến cực nóng, qua sự chuyển đổi nhiệt độ nhanh chóng, quan sát và đánh giá tính ổn định và độ tin cậy của các mẫu trong những điều kiện khắc nghiệt như vậy. Loại thí nghiệm này đặc biệt trong sản xuất công nghiệp, thiết bị điện tử và các lĩnh vực nghiên cứu khoa học, vì nhiều sản phẩm sẽ thực tếđang thay đổi nhiệt độ đột ngột trong quá trình sử dụng hàng ngày. Việc đảm bảo hoạt động bình thường của các sản phẩm điện tử trong các môi trường khác nhau trong quá trình sử dụng là vô cùng quan trọng. thiết kếđang và sản xuất, đặc biệt là trong lĩnh vực hàng không vũ trụ, điện tử ô tô, thiết bị truyền thông, v.v. Sản phẩm phải có khả năng chịu được nhiều thời tiết khắc nghiệt và thay đổi nhiệt độ. Thông qua các thử nghiệm chu kỳ nhiệt độ cao và thấp, các kỹ sư có thể phát hiện ra các khuyết tật tiềm ẩn khi chúng tađang, Mà còn cung cấp các tài liệu tham khảo quan trọng cho việc cải tiến và đổi mới sản phẩm sau này. Các Phòng thử nghiệm sốc nhiệt bao gồm hai phần chính: hệ thống kiểm soát môi trường của nhiệt độ cao và thấp. Sự thay đổi nhiệt độ thường có thể nằm trong khoảng từ -70 ℃ đến 150 ℃ trong buồng, và phạm vi nhiệt độ cụ thể có thể được điều chỉnh theo các nhu cầu khác nhau. Quá trình thử nghiệm sẽ với nhiều chu kỳ, Và mỗi chu kỳ chứa những thay đổi nhiệt độ nhanh chóng mẫu chịu tác động mạnh giữa nhiệt độ cao và thấp. Loại thử nghiệm này có thể phát hiện các tính chất vật lý của mẫu, bao gồm độ bền kéo, độ đàn hồi, độ cứng và thậm chí phát hiện các vấn đề tiềm ẩn in mỏi nhiệt và lão hóa vật liệu.Ngoài ra, thiết kế của thiết bị thử nghiệm này cũng rất tinh vi, thường được trang bị hệ thống giám sát tiên tiến có thể ghi lại những thay đổi nhiệt độ và phản ứng mẫu trong quá trình thử nghiệm, làm cho công tác đánh giá chính xác và hiệu quả hơn. Với sự phát triển của công nghệ, công nghệ Sốc nhiệt Tlà Cbúa cũng được cập nhật liên tục, không chỉ cải thiện độ chính xác và tốc độ thử nghiệm mà còn tăng cường tính an toàn và độ tin cậy khi sử dụng.Tóm lại, Sốc nhiệt Tlà Cbúa là một công cụ không thể thiếu trong nghiên cứu vật liệu và sản phẩm hiện đại. Nó cung cấp cho chúng ta một phương tiện hiệu quả để đảm bảo rằng các sản phẩm luôn có thể duy trì hiệu suất vượt trội và chất lượng ổn định trong môi trường thay đổi. Đây là một mắt xích quan trọng trong việc thúc đẩy tiến bộ công nghệ và phát triển công nghiệp. Thông qua các thí nghiệm như vậy quá trình, chúng ta có thể hiểu sâu hơn về đặc tính và hành vi của vật liệu, từ đó thúc đẩy sự ra đời của các sản phẩm an toàn và đáng tin cậy hơn.
Giải pháp cho hệ thống làm lạnh bị chặn do sốc nhiệt Buồng thử sốc nhiệt thường bao gồm máy nén, dàn bay hơi điều hòa không khí, bộ làm mát và phần mềm hệ thống đường ống. Tắc nghẽn hệ thống làm lạnh thường có hai loại tắc nghẽn bẩn và tắc nghẽn băng, tắc nghẽn dầu tương đối hiếm.1. Bẩn và bị chặnKhi máy nén của buồng thử nghiệm sốc nhiệt bị hỏng, và có chất thải trong hệ thống làm lạnh, chất thải này rất dễ bị tắc nghẽn trong mao dẫn hoặc thiết bị lọc, được gọi là tắc nghẽn bẩn. Tắc nghẽn bẩn là do có cặn trong hệ thống làm lạnh (da bị oxy hóa, vụn đồng, hàn xuyên qua), khi nó được lưu thông với hệ thống làm lạnh, nó gây ra tắc nghẽn tại mao dẫn hoặc thiết bị lọc.Phương pháp loại bỏ tắc nghẽn bẩn: tháo ống mao dẫn, thiết bị lọc, bộ làm mát, dàn bay hơi điều hòa không khí bằng phương pháp cắt khí, tháo rời sàng phân tử cacbon trong ống mao dẫn và thiết bị lọc, vệ sinh bộ làm mát và dàn bay hơi điều hòa không khí, tiến hành sấy khô, đóng gói chân không, hàn và nạp chất làm lạnh.2. Mứt đáSự tắc nghẽn băng là do nước xâm nhập vào hệ thống làm lạnh của buồng thử nghiệm sốc nhiệt. Do bản thân nó có một lượng ẩm nhất định, kết hợp với việc bảo trì hoặc chất làm lạnh trong toàn bộ quá trình mất thời gian quy định xử lý không chặt chẽ, do đó nước và khí vào phần mềm hệ thống. Dưới tác dụng áp suất cực cao của máy nén, chất làm lạnh được chuyển từ trạng thái lỏng sang trạng thái hơi, do đó nước được truyền vào các ống mao dẫn hẹp và dài với hệ thống tuần hoàn chất làm lạnh. Khi hàm lượng ẩm của mỗi kilôgam chất làm lạnh vượt quá 20mg, thiết bị lọc sẽ bão hòa nước và nước không thể được lọc ra. Khi nhiệt độ của đầu vào và đầu ra mao dẫn là 0 ° C, nước được chuyển đổi từ chất làm lạnh và trở thành băng, dẫn đến sự tắc nghẽn băng.Tắc nghẽn bẩn và tắc nghẽn băng được chia thành tắc nghẽn toàn bộ và tắc nghẽn một nửa, tình trạng lỗi phổ biến là bộ phận bay hơi của máy điều hòa không đóng băng hoặc đóng băng không đầy đủ, nhiệt độ phía sau bộ làm mát cao và bộ lọc sấy tay hoặc cửa mao dẫn cảm thấy nhiệt độ về cơ bản giống với nhiệt độ trong nhà, đôi khi thấp hơn nhiệt độ trong nhà và rất nhiều hơi nước được phun ra khỏi đường ống quá trình cắt. Sau khi kẹt băng xảy ra, lực cản ma sát của ống xả máy nén tăng lên, dẫn đến máy nén quá nhiệt, bộ bảo vệ quá tải đang hoạt động và máy nén ngừng chạy. Sau khoảng 25 phút, một phần kẹt băng tan chảy, nhiệt độ máy nén giảm xuống, điểm tiếp xúc của bộ điều khiển nhiệt độ và bộ bảo vệ quá tải được đóng lại và máy nén khởi động tủ lạnh. Do đó, tình trạng tắc nghẽn băng có tính đều đặn và bộ phận bay hơi của máy điều hòa không khí có thể thấy tình trạng đóng băng và rã đông thường xuyên.
Làm thế nào để thay dầu làm lạnh của buồng thử nghiệm sốc nhiệt?Buồng thử nghiệm sốc nhiệt là thiết bị kiểm tra cần thiết cho ngành công nghiệp kim loại, nhựa, cao su, điện tử và các vật liệu khác, dùng để kiểm tra cấu trúc vật liệu hoặc vật liệu tổng hợp, trong môi trường liên tục có nhiệt độ cực cao và nhiệt độ cực thấp trong thời gian ngắn nhất có thể chịu được mức độ thay đổi hóa học hoặc hư hỏng vật lý do sự giãn nở và co lại do nhiệt của mẫu. Buồng thử sốc nhiệt đáp ứng phương pháp kiểm tra: GB/T2423.1.2, GB/T10592-2008, thử nghiệm sốc nhiệt GJB150.3.Trong buồng thử nghiệm sốc nhiệt, nếu máy nén là máy nén piston bán kín hoạt động trong 500 giờ, cần phải quan sát nhiệt độ dầu và thay đổi áp suất dầu của dầu đông lạnh, và nếu dầu đông lạnh bị đổi màu, phải thay thế. Sau khi máy nén hoạt động ban đầu trong 2000 giờ, hoạt động tích lũy trong ba năm hoặc thời gian hoạt động hơn 10.000 đến 12.000 giờ phải được duy trì trong một giới hạn thời gian và dầu lạnh phải được thay thế.Việc thay dầu lạnh của máy nén piston bán kín trong buồng thử sốc nhiệt có thể được thực hiện theo các bước sau:1, Đóng van xả áp suất cao và van dừng hút áp suất thấp của buồng thử sốc nhiệt, sau đó vặn chặt nút dầu, nút dầu thường nằm ở dưới đáy cacte, sau đó đổ dầu đông lạnh sạch và vệ sinh bộ lọc.2, Sử dụng kim van khí tác động áp suất thấp để thổi nitơ vào cổng dầu và sau đó sử dụng áp suất để xả hết dầu còn sót lại trong thân máy, lắp bộ lọc sạch và vặn chặt nút dầu.3. Nối ống áp suất thấp chứa đồng hồ đo flo với kim van quy trình áp suất thấp bằng bơm chân không để bơm cacte vào áp suất âm, sau đó tháo riêng ống flo còn lại, đặt một đầu vào dầu lạnh, và đặt đầu kia vào kim van của ống hút áp suất thấp của bơm dầu. Dầu lạnh được hút vào cacte do áp suất âm và thêm vào vị trí cao hơn một chút so với giới hạn dưới của đường gương dầu.4. Sau khi tiêm, siết chặt cột xử lý hoặc tháo ống nạp flo, sau đó kết nối đồng hồ đo áp suất flo để hút chân không máy nén.5. Sau khi hút chân không, cần mở van chặn áp suất cao và thấp của máy nén để kiểm tra xem chất làm lạnh có bị rò rỉ không.6, Mở buồng thử nghiệm sốc nhiệt để kiểm tra độ bôi trơn của máy nén và mức dầu của gương dầu, mức dầu không được thấp hơn một phần tư gương.Trên đây là cách thay dầu làm lạnh của máy nén piston bán kín trong buồng thử nghiệm sốc nhiệt. Vì dầu làm lạnh có độ ẩm, quá trình thay thế cần phải giảm lượng không khí đi vào hệ thống và bình chứa dầu. Nếu dầu lão hóa lạnh được phun quá nhiều, có nguy cơ sốc chất lỏng.
Nếu bạn quan tâm đến sản phẩm của chúng tôi và muốn biết thêm thông tin chi tiết, vui lòng để lại tin nhắn ở đây, chúng tôi sẽ trả lời bạn sớm nhất có thể.
Nhận báo giá
Mạng IPv6 được hỗ trợ